LiSEC e HG-glas, 25 anni di collaborazione

HG-glas lavora, con i suoi 30 dipendenti, quasi 120 tipi diversi di vetro, trasformandolo in prodotti di alta qualità per interni.
L’azienda è stata fondata nel 1900 dal Sig. Heylen e da sua moglie e si è inizialmente specializzata nei prodotti in vetro e negli strumenti per la pittura. Dal 1981 l’azienda ha sede negli attuali 17.500 m2 di superficie totale (dei quali 1.500 m2 per gli uffici), a Herentals, una città situata sulla riva del canale Alberto, a circa 50 chilometri a sud-ovest di Bruxelles. Il mercato di distribuzione principale è quello del Belgio, circa il 20% dei prodotti viene esportato nei Paesi Bassi.

HG-glas e LiSEC collaborano dal 1993. Il primo progetto comune è stato un banco da taglio con gru a portale. Dieci anni più tardi si sono aggiunte altre due linee di taglio della LiSEC. Il terzo progetto di macchine implementato da HG-glas con la collaborazione di LiSEC si trova nella sua fase finale. Si tratta in questo caso di un progetto altamente automatizzato e completamente integrato. Dallo scarico di lastre di vetro Jumbo, passando dalla classificazione, dal taglio, dagli eventuali depositi intermedi fino all’imballaggio finale, tutto questo è reso possibile grazie ad ingegnose soluzioni per macchine e logistica, ma anche grazie al software integrato della LiSEC.

Qualità, pertinenza e ingombro ad hoc

Alla base degli standard di qualità della HG-glas è presente una speciale caratteristica del progetto: Ogni lastra di vetro viene pulita e scansionata prima di essere tagliata e, se necessario, riottimizzata automaticamente, in modo che si trovino gli errori presenti nella lastra.
Lo spazio rappresenta una questione importante per l’azienda belga. Uno degli obiettivi imprescindibili è stato dunque sviluppare un magazzino, nonostante la superficie limitata, nel quale fossero a disposizione in modo permanente più di 150 tipi di vetro e permettere ai caricatori interni di prelevare le lastre di vetro direttamente.
Si è inoltre sviluppato per HG-glas un sistema di shuttle che durante il trasporto porta le lastre dalla posizione orizzontale a quella verticale e viceversa; in questo modo si è potuto evitare di ampliare lo stabilimento di 30 metri. Grazie a questa soluzione è presente a questo punto spazio sufficiente nello stabilimento anche per gli impianti di imballaggio. Un’ulteriore applicazione speciale sviluppata all’interno di questo progetto consiste nella tavola rotante all’interno dell’area di taglio, che garantisce che le traverse possano essere ruotate di 90 gradi – la soluzione standard avrebbe richiesto più spazio.